Lean Manufacturing Tools and Techniques - Wraz z modernizacją firm i jednostek produkcyjnych do nowszych i bardziej wydajnych praktyk staje się oczywiste, że istnieje ogromne zapotrzebowanie na narzędzia i techniki produkcyjne do poprawy tej sytuacji. Produkcja nabiera tempa, gdy rynek światowy rozwija się każdego dnia. W związku z rosnącą liczbą nowych firm i rosnącym popytem na rynkach globalnych, konieczne jest jednak, aby firmy postawiły jak najlepiej i zaspokajały stale rosnące potrzeby i wymagania.

Wzrost popytu wymagałby zwiększenia produkcji lub produkcji. Oznaczałoby to utrzymanie tego samego wysokiego poziomu jakości przy zmniejszonym marnotrawstwie i krótszym okresie bez inflacji kosztów. Aby zachować silną kontrolę nad wszystkimi tymi czynnikami i elementami, należy wiedzieć o koncepcjach i podejściach stosowanych na całym świecie, aby uruchomić produkcję / produkcję w najbardziej efektywny sposób. I dokładnie to omówimy w tym artykule, biorąc pod uwagę jeden z najbardziej poszukiwanych systemów w paradygmacie zarządzania projektami - Lean Manufacturing.

Co to jest Lean Manufacturing?

Często określana jako „Lean”, Lean Manufacturing jest zasadniczo metodą stosowaną do eliminacji odpadów (lub Muda) wzdłuż strumienia wartości określonego przepływu pracy w produkcji. Szczególną cechą Lean Manufacturing jest fakt, że bierze on pod uwagę nadmierne obciążenie zasobów, a także nierównomierność obciążenia pracą w strumieniu wartości. Lean Manufacturing ma na celu równomierne rozłożenie pracy lub rekompensatę czasu pracy i zapewnienie, że produkcja nie zmarnuje żadnego z głównych czynników biznesowych: jakości, czasu, kosztów i zasobów.

Lean Manufacturing koncentruje się na strumieniu wartości i dba o to, aby każdy składnik lub proces dodający wartość był wysunięty na pierwszy plan, a te, które nie dodają żadnej wartości do przepływu pracy, są eliminowane z przepływu pracy; stąd termin „ chudy ”.

Opracowany przez Toyota Production System, Lean Manufacturing ma na celu poprawę ogólnej jakości obsługi klienta i koncentruje się na redukcji lub całkowitym wyeliminowaniu 7 rodzajów odpadów. Odpady te są następujące: (TIMWOOD)

  • Transport
  • Inwentarz
  • Ruch
  • Czekanie
  • Nadprodukcja
  • Nadmierne przetwarzanie
  • Wady

6 Lean Manufacturing Tools and Techniques

Teraz, gdy jesteś na bieżąco z najlepszym sposobem na usprawnienie procesu produkcyjnego i produkcyjnego, niezbędne staje się poznanie różnych narzędzi i technik stosowanych w Lean Manufacturing oraz umiejętność ich użycia i gdzie. Zajrzyjmy więc do 6 najczęściej używanych i podstawowych, ale skutecznych narzędzi i technik, które musisz znać.

  1. 5S

Zgodnie z paradygmatem Lean Manufacturing, 5S to proste, ale potężne, japońskie narzędzie, które służy do organizowania miejsca pracy w bardzo systematyczny, czysty i bezpieczny sposób. Ta organizacja zwiększa wydajność, wysiłki związane ze standaryzacją pracy i pomaga w zarządzaniu wizualnym.

5S zapewnia, że ​​jednostka produkcyjna lub produkcyjna doświadcza standaryzacji podczas całego procesu roboczego, na wszystkich poziomach procesu. Dzięki standardowym praktykom operacyjnym praca staje się łatwiejsza, wydajna, bezpieczna i powtarzalna. W ten sposób iteracje mogą odbywać się z większą prędkością, promując w ten sposób wyższy poziom produkcji.

Dla organizacji wdrażającej 5S to narzędzie staje się kamieniem węgielnym dla wszystkich innych narzędzi Lean Manufacturing, które można efektywnie wykorzystywać i organizować. Narzędzie 5S działa metodycznie w 5 fazach. Te 5 faz nazywane są po japońsku i są tłumaczone na język angielski, tworząc 5 terminów „S”. Są to:

  • 5S Seiri - lub Sortuj, jest pierwszym krokiem 5S i obejmuje sortowanie całego bałaganu i bałaganu w miejscu pracy, zachowując tylko ważne i niezwykle przydatne przedmioty w obszarze roboczym.
  • 5S Seiton - lub Prostowanie, to kolejny krok, który narzuca proces układania odszyfrowanych przedmiotów w efektywny sposób, tak aby można było z nich korzystać zgodnie z zasadami ergonomii. Ten krok zapewnia, że ​​każdy element ma swoje miejsce, a przedmioty wracają na swoje miejsce.
  • 5S Seiso - lub Sweep, to etap polegający na dokładnym wyczyszczeniu obszaru roboczego, używanych narzędzi, wszystkich systemów, maszyn i urządzeń, które mają być używane w jednostce produkcyjnej firmy. Zapewni to, że wszystkie urządzenia używane podczas produkcji i montażu są tak dobre jak nowe, aby wyeliminować wszelkie niezgodności, które mogą powstać z powodu trudności technicznych.
  • 5S Seiketsu - lub, Standaryzuj, zapewnia, że ​​wszelkie prace przeprowadzone w pierwszych 3 krokach są teraz odpowiednio znormalizowane. To opiera się na wspólnych standardach i tym, jak musimy pracować w zespole. Standaryzacja jest kluczowym elementem Lean Manufacturing, dlatego staje się to kluczowym etapem.
  • 5S Shitsuke - lub, Sustain, jest ostatnim etapem, który zapewnia, że ​​firma dotrzymuje standardów i jest przestrzegana. Ten etap obejmuje utrzymanie porządku i audyt procesów oraz narzędzi i sprzętu. Na tym etapie rutyna pracy staje się kulturą.

  1. Produkcja komórkowa

Koncepcja produkcji komórkowej zwiększa różne kombinacje produktów w jednej jednostce produkcyjnej, jednocześnie zajmując się minimalnymi odpadami. Przechodząc do podstaw tej techniki, musimy zrozumieć, czym jest komórka. Komórka może składać się z obszarów roboczych / stanowisk pracy i sprzętu rozmieszczonych w odpowiedni sposób, aby ułatwić płynne działanie przepływu pracy. Oznaczałoby to płynną obróbkę materiałów i elementów w procesie. Ta komórka szczyci się nawet przeszkolonymi operatorami, którzy są wykwalifikowani do pracy w niej.

Produkcja komórkowa bardzo dobrze zależy od rozmieszczenia wszystkich komponentów w obszarze roboczym podczas produkcji i może prowadzić do wielkich korzyści przy prawidłowym wdrożeniu. Zasadą w produkcji komórkowej jest przepływ jednoczęściowy. Ta koncepcja zapewnia, że ​​produkt przechodzi przez proces produkcyjny w jednej jednostce na raz, bez żadnych niejasnych lub nagłych przerw. Nawet tempo ustalone dla tego procesu będzie takie, jakie jest określone i uzależnione od potrzeb klienta i stopy popytu.

Produkcja komórkowa rozwiązuje kwestię obsługi wielu linii produktów wymaganych przez klientów. Ta technika grupuje podobne produkty razem, aby przetwarzać je w tej samej kolejności i na tym samym sprzęcie. Skraca to czas, który zostałby utracony podczas przejścia między poszczególnymi produktami i oferuje linię produkcyjną z mniejszymi, zawierającymi jednostki jednostkami. Produkcja komórkowa zapewnia również efektywne wykorzystanie przestrzeni we wszystkich przypadkach produkcji. Oprócz tego produkcja komórkowa przyczynia się również do skrócenia czasu realizacji i poprawy wydajności linii produkcyjnej. Dzięki dużej przejrzystości technika ta w ramach Lean Manufacturing zwiększa także elastyczność i przejrzystość między różnymi liniami produktów oraz usprawnia pracę zespołową i komunikację między różnymi działami.

  1. Ciągłe doskonalenie

Pozostając wiernym swojej nazwie, Continuous Improvement jest metodologią w ramach Lean Manufacturing, która zaleca przestrzeganie formalnych praktyk lub nieformalnego zestawu zasad i wytycznych. To narzędzie wpływa nie tylko na metodologię, ale także na ciągłe dążenie do poprawy. Ciągłe doskonalenie, często nazywane szybkim ulepszaniem, pomaga usprawnić wszystkie przepływy pracy wdrażane w środowisku produkcyjnym. Promuje to wydajne przepływy pracy, a wydajne przepływy pracy pomagają oszczędzać czas, koszty i zasoby. W ten sposób spełnia to główną koncepcję Lean Manufacturing. Każde zadanie jest podejmowane w celu ciągłego doskonalenia się z upływem czasu, a każdy zasób pracujący na rzecz poprawy usług, produktów lub procesów jest odpowiednio przeszkolony i dostosowany do użytku.

Ciągłe doskonalenie następuje po cyklu jakości, zwanym cyklem Deminga lub cyklu PDCA, który składa się z 4 faz, przez które musi przejść produkt lub proces. Są to:

  • Plan - na tym etapie identyfikowana jest szansa na zmianę i przeprowadza się planowanie wprowadzenia tej zmiany w systemie.
  • Wykonaj - Po zakończeniu planowania i weryfikacji, plan jest następnie wykonywany w celu wprowadzenia zmiany w systemie.
  • Sprawdź - na tym etapie dane są gromadzone i przeglądane w celu sprawdzenia powodzenia wprowadzonej zmiany. Wyniki są analizowane w celu ustalenia, czy wprowadzona zmiana zakończyła się powodzeniem.
  • Ustawa - Po ustaleniu, że zmiana zakończy się sukcesem, plan jest wdrażany na znacznie szerszą skalę i odbywa się ciągła ocena. Ponownie etap kontroli następuje po wdrożeniu na dużą skalę.

  1. Jidoka

W języku japońskim pojęcie „Jidoka” można zdefiniować jako „automatyzacja z interwencją człowieka”. Pojęcie to zyskało na znaczeniu w XIX wieku, kiedy Sakichi Toyoda, założyciel grup spółek Toyota, uruchomił automatyczny krosno z własnym napędem. Ta automatyczna krosna zatrzymałaby się, gdyby wykryła przerwanie nici podczas procesu krosna. Operator obsługujący krosno zainterweniowałby i naprawił nić przed wznowieniem funkcji.

Oznaczałoby to, że za każdym razem, gdy zostanie wykryte pęknięcie, proces produkcyjny zostanie tymczasowo zatrzymany, aż zostanie naprawiony. W ten sposób nie wyprodukowano nawet wadliwego produktu, co zapewnia klientom 100% jakość. Ponadto cała operacja wymagała tylko jednego operatora, co było w zasadzie opłacalne - poprawa wydajności procesu. W skrócie proces wdrożył wszystkie zasady i filozofie Lean Manufacturing, a proces wygląda mniej więcej tak:

System wykrywa nieprawidłowości i przekazuje je do głównego systemu

↳ Wykrywanie odchylenia od normalnego przepływu pracy

↳ Zatrzymanie produkcji

↳ Operator / przełożony / kierownik sprawdza problem i rozwiązuje problem

↳ Wszystkie wprowadzone zmiany są uwzględniane w standardowym przepływie pracy

W ten sposób możesz wprowadzić wszystkie defekty i nieprawidłowości, a gdy przepływ pracy odbiega od tego znormalizowanego przepływu, system może natychmiast powiadomić Cię o tym, aby naprawić i wprowadzić kolejną anomalię.

  1. Całkowita produktywna konserwacja

Przestoje maszyn są poważnym problemem na linii produkcyjnej i mogą powodować szkodliwe problemy, jeśli problem nie zostanie rozwiązany na czas. Niezawodność maszyn i urządzeń na linii produkcyjnej to jeden z problemów, który jest rozwiązywany w ramach Lean Manufacturing, za pomocą narzędzia Total Productive Maintenance. Utworzenie programu Total Productive Maintenance staje się koniecznością w środowisku Lean Manufacturing.

Program Total Productive Maintenance składa się zasadniczo z 3 elementów, które usprawniają pracę linii produkcyjnej / produkcyjnej. Są to:

  • Konserwacja zapobiegawcza - są to regularnie planowane i wykonywane czynności konserwacyjne, a nie tylko losowe kontrole przeprowadzane przez pracowników. W tym przypadku oczekuje się, że załoga będzie przeprowadzać okresową i pełną konserwację sprzętu dla wszystkich maszyn w celu sprawdzenia nieprawidłowości w funkcjonowaniu. Zapewni to, że nie wystąpią nagłe awarie, a przepustowość każdego urządzenia wzrośnie.
  • Konserwacja korygująca - ten rodzaj konserwacji koncentruje się na podejmowaniu decyzji, czy istnieje potrzeba naprawy lub zakupu nowego sprzętu. Sensowne jest, aby niektóre maszyny, które często ulegają awariom, były badane i całkowicie zastępowane w celu dalszej utraty pieniędzy i zasobów, a nawet jakości.
  • Zapobieganie konserwacji - ten komponent zapewnia, że ​​zakupione maszyny są odpowiednie. Trudna w utrzymaniu maszyna spowoduje tylko więcej problemów i strat w inwestycji dla organizacji. Pracownicy będą mieli trudności z ciągłym utrzymywaniem go, co spowoduje poważne straty.

  1. Całkowite zarządzanie jakością

Ważna technika Lean Manufacturing, Total Quality Management, to ciągły program jakości mający na celu doprowadzenie do pracy zespołowej między działami, zebranie się i zapewnienie niezależnego przepływu pracy, zapewniającego optymalną jakość produktów. TQM zajmuje się zarządzaniem partycypacyjnym i koncentruje się na potrzebach i wymaganiach klientów, odpowiednio dostosowując proces produkcji i harmonogramy. Total Quality Management analizuje następujące kluczowe elementy w ramach swojej definicji techniki:

  • Zaangażowanie i szkolenie pracowników
  • Zespoły rozwiązywania problemów
  • metody statystyczne
  • Proces, a nie ludzie
  • Skoncentruj się na celach długoterminowych
  • Jakość definiowana jest przez potrzeby klientów
  • Bezpośrednie zaangażowanie najwyższego kierownictwa jest niezbędne do wprowadzenia zmian i zwiększenia kroków w kierunku jakości
  • Wzrost jakości jest ciągłym wysiłkiem i należy go kontynuować jako plan długoterminowy
  • Usprawnienie procesu pracy i utrzymanie linii produkcyjnej
  • Niezbędna jest systematyczna analiza po zebraniu wymagań
  • Zbieranie wymagań powinno odbywać się przy każdym zaangażowanym dziale i wszystkich pracownikach tego działu

streszczenie

Każde z tych narzędzi i technik oferuje kompletny i zdrowy system Lean Manufacturing. Podczas gdy 5S i ciągłe doskonalenie wraz z innymi narzędziami, takimi jak Kaizen, promują podstawy Lean Manufacturing, Jidoka i narzędzia takie jak JIT (Just-In-Time) okazują się filarami Lean Manufacturing, zapewniając niezbędne wsparcie jakościowe struktura, którą promuje.

Produkcja komórkowa jawi się jako solidna metodologia w świecie Lean Manufacturing i oferuje doskonałe narzędzie dla linii produkcyjnej w celu zmniejszenia czasu i kosztów oraz efektywnego wykorzystania zasobów i przestrzeni. Wreszcie, TQM zapewnia, że ​​jakość nigdy nie zostanie zaniedbana, jednocześnie zwiększając przepustowość maszyn i procesów.

Lean Manufacturing jest ważnym sposobem zarządzania w świecie produkcji / produkcji, którego koncepcje powoli i stale wkraczają w świat biznesu i okazały się korzystne we wszystkich warstwach tych przedsiębiorstw. Korzystanie z Lean Manufacturing polega na zrozumieniu koncepcji stojących za tymi narzędziami i technikami. Po zapoznaniu się z tymi koncepcjami wdrożenie może opierać się na kulturze pracy i stylu produkcji, ponieważ Lean Manufacturing osiągnął sukces we wszystkich sektorach i formach działalności.

Kategoria:

Rozwój przedsiębiorczości